BMW Group 宣布，與德國再生資源企業 Encory 在巴伐利亞州 Salching 聯合建立的電池回收能力中心（CRCC）已投入營運，標誌著汽車業首個規模化「直接回收」技術正式商業化應用。這項由 BMW 自主研發的創新工藝採用純機械拆解方式處理電芯生產剩餘材料，相比傳統化學或熱處理方法，能源消耗降低約 80%，同時實現鋰、鈷、鎳等關鍵金屬的高效回收。該中心全面營運後，年處理電池材料規模將達數十噸級，回收原料將直接供應 BMW 位於 Parsdorf 的電芯製造能力中心（CMCC），為即將於 2026 年量產的 Neue Klasse 新世代電動車提供循環材料支援。
技術創新顛覆傳統回收模式
BMW 開發的直接回收技術從根本上改變電池回收產業的技術路徑。傳統回收方法需要透過高溫冶金或濕法冶金將電池材料完全分解至基礎金屬形態，再重新合成為電極材料，過程不僅能耗巨大，更會產生大量液態危險廢棄物。BMW 的創新工藝則採用精密機械拆解技術，將電芯組件層層剝離後，直接將正負極活性材料重新導入生產線，保留原有化學結構與電化學性能。Encory 總經理 Alexander Maak 表示，這種方法省卻複雜預處理程序和關鍵金屬二次提煉步驟，真正實現「Cell-to-Cell」的閉環循環。根據 BMW 提供的數據，該技術除大幅降低碳排放，更能將材料回收成本削減約 30%，為電動車製造商提供經濟與環保雙贏的解決方案。
全球電池回收市場進入爆發期
這項技術突破的時機，正值全球電動車電池回收市場快速擴張。根據市場研究機構預測，全球汽車動力電池回收市場規模已從 2024 年的 5.7 億美元（約港幣 44.5 億元）躍升至 2025 年的 150 億美元（約港幣 1,170 億元），預計到 2033 年將達到 750 億美元（約港幣 5,850 億元），年複合增長率高達 25%。推動增長的核心因素包括：全球電動車保有量預計在 2030 年突破 2 億輛、各國政府強制推行生產者延伸責任制度（EPR），以及電池關鍵原料供應鏈的地緣政治風險。Tesla 聯合創辦人 JB Straubel 創立的 Redwood Materials 已展示出 95% 材料回收效率，並與 Toyota 建立閉環回收體系；Tesla 自身回收工藝也能達到 92% 材料回收率。在這場技術競賽中，BMW 直接回收法以更低能耗和更短供應鏈脫穎而出，有望成為行業新標準。
巴伐利亞構建三位一體產業生態
CRCC 啟用完善了 BMW 在巴伐利亞州構建的電池產業閉環生態系統。位於慕尼黑北部的電池能力中心（BCCC）負責研發下一代電池配方與化學成分，相當於「廚房」角色；Parsdorf 的 CMCC 則將研發配方轉化為可量產製程技術，定位為「試驗工廠」。新啟用的 CRCC 作為「資源回收站」，專責處理 CMCC 試生產過程中產生的剩餘電芯與不良品，將回收材料再次送回 CMCC，形成區域化短鏈循環。BMW 生產董事 Milan Nedeljković 強調，三個中心地理距離均在 100 公里以內，確保物流效率與碳足跡最小化。這種「研發—製造—回收」三位一體模式不僅適用於目前圓柱形 46 毫米直徑電芯，未來還將支援 Neue Klasse 車系的大規模生產需求。
供應鏈在地化與知識產權策略
營運模式上，BMW 採取精巧權責分工設計。CRCC 實體建設與日常營運由 Encory 負責，這家公司是 BMW Group 與德國 Interzero Group 於 2016 年成立的各佔 50% 股權合資企業，專精於汽車零部件回收再製。然而，直接回收技術的所有知識產權完全歸屬於 BMW Group，確保核心技術優勢不外流。供應鏈策略方面，CRCC 項目高度本地化，除一家瑞士設備供應商外，所有合作夥伴均為德國企業，其中近半數位於 Salching 周邊 100 公里範圍內。該中心利用既有廠房改造，配置 2,100 平方米生產倉儲區與 350 平方米辦公空間，屋頂安裝太陽能光伏發電系統實現部分能源自給，預計創造約 20 個高技能職位。
材料回收效率對標國際最高水準
技術指標方面，直接回收法在關鍵金屬回收率具備顯著優勢。根據產業數據，當前先進回收技術對鈷回收率可達 90-98%，鎳為 85-95%，鋰則在 70-95% 區間，銅、鋁、石墨回收效率均超過 90%。BMW 機械拆解工藝因保留材料原有結構，理論上可達到接近 100% 物理回收率，關鍵在於後續材料純化與品質控制環節。歐盟已立法要求到 2025 年底，電池回收必須達到鈷、銅、鎳 90% 及鋰 35% 強制回收率，2030 年後鋰回收率門檻將提升至 70%。BMW 電池生產高級副總裁 Markus Fallböhmer 表示，CRCC 將作為驗證平台，測試直接回收技術在量產環境下的穩定性與經濟性，若試運行成功，該模式有望在 2027 年後推廣至 BMW 全球電池供應鏈。
重新定義電動車產業競爭力
這項技術突破對企業戰略影響深遠。當前電動車製造成本中，電池佔比高達 40%，而電池原料中鋰、鈷、鎳等金屬價格波動劇烈且供應鏈集中於少數國家。建立自主回收能力除能降低原料採購成本，更重要是構築供應鏈韌性。根據市場分析，回收材料可滿足新電池生產需求的 20-30%，有效對沖地緣政治風險。BMW 循環經濟戰略已將再生材料應用率列為核心 KPI，目前量產車型正逐步提高二次鋁、再生塑膠使用比例。隨著 CRCC 技術成熟，預計到 2030 年，BMW 新生產電池中至少 15% 關鍵金屬將來自回收渠道。
資料來源：
BMW Group Official Press Release | Electrive.com | Encory GmbH | Market Report Analytics | Vantage Market Research